fmea什么意思:fmea什shi么意思 管理模式

fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析xi)是一种用来确定潜在失效模式shi及其原因的分析方fang法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现xian之前发现产品的弱点，可ke在原形样机阶段duan或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA实shi际上意味着是事shi件发生之前的行为，并非事后补bu救。因此要想取得最佳jia的效果，应该在工艺yi失效模式在产品中zhong出现之前完成。产品开kai发的5个阶段包括：计ji划和界定、设计和开kai发、工艺设计、预生产、大批量生sheng产。

产生背景：

FMEA最早是由美国guo国家宇航局(NASA)形成的一套分fen析模式，FMEA是一种实用的解决问题的de方法，可适用于许xu多工程领域，世界许多汽车che生产商和电子制造服务商(EMS)都dou已经采用这种模式进行设计和生sheng产过程管理和监控。

fmea什shi么意思中文？

fmea什么意思中文？

fmea 失效模mo式与影响分析即"潜在失shi效模式及后果分析",或简称为FMEA.FMEA是在产品设计阶段和过程设she计阶段,对构成产品的子zi系统、零件,对构gou成过程的各个工序逐一进行分fen析,找出所有潜在的失效模式,并分fen析其可能的后果guo,从而预先采取必要yao的措施,以提高产品的质量和可靠性xing的一种系统化的活动.

FMEA分为DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR.

FMEA是失shi效模式与影响分析xi即“潜在失效模式及后果分析”的de简称。由于产品pin故障可能与设计、制造过程、使shi用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：

1.DFMEA:设计FMEA

2.PFMEA:过程FMEA

3.EFMEA:设备FMEA

4.SFMEA:体系FMEA

其中设she计FMEA和过程FMEA最为常用。

FMEA是在产品设计ji阶段和过程设计阶段，对构成产品的子zi系统、零件，对构gou成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的de失效模式，并分析其可能的后果guo，从而预先采取必要的措施，以yi提高产品的质量和he可靠性的一种系统化的活动。

扩展资料：

FMEA开始于产品设计和he制造过程开发活动之前，并指导贯guan穿实施于整个产chan品周期。进行分析系xi统中每一产品所有可能产生的故障模mo式及其对系统造成的de所有可能影响,并按每mei一个故障模式的严重程度,检jian测难易程度以及发生sheng频度予以分类的de一种归纳分析方法。

FMEA指出设计上shang可靠性的弱点，提出对策。针对dui要求规格、环境条件等，利用实验设she计或模拟分析，对不适当dang的设计，实时加以改善，节jie省无谓的损失。有you效的实施FMEA，可缩suo短开发时间及开发费用。FMEA发fa展之初期，以设计技术为考虑，但dan后来的发展，除设计时间使用外wai，制造工程及检查工程亦可适用。改进产品的质量、可靠性与安全性。

参考资料：FMEA-百度百科

FMEA（失shi效模式与影响分fen析）

Failure Mode and Effects Analysis

潜在失效模式与后果guo分析

在设she计和制造产品时，通常有三道dao控制缺陷的防线：避免或消除故障起因yin、预先确定或检测故gu障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一yi道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的de有效工具。

FMEA是shi一种可靠性设计的重zhong要方法。它实际上shang是FMA（故障模式分析xi）和FEA（故障影响分析）的组合he。它对各种可能neng的风险进行评价、分析，以便在现xian有技术的基础上消除这些xie风险或将这些风险xian减小到可接受的水平ping。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为wei”。为达到最佳jia效益，FMEA必须在故障模式被纳入ru产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化hua的活动，其过程包括：找出产chan品/过程中潜在的故障模mo式；根据相应的评价体系对找出的潜在zai故障模式进行风险量liang化评估；列出故gu障起因/机理，寻找预防或改进jin措施。

由于yu产品故障可能与设计、制造过guo程、使用、承包商/供应商以及ji服务有关，因此FMEA又细分为wei设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类lei。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设she计概念形成之时或之前开始，并且qie在产品开发各阶段中，当设计有you变化或得到其他信息时及时不断duan地修改，并在图样加工完成之前结jie束。其评价与分析的对象是shi最终的产品以及每mei个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在zai体现设计意图的同时还应ying保证制造或装配能够实现设计意图。因yin此，虽然d-FMEA不是靠kao过程控制来克服设计中的缺que陷，但其可以考虑制造/装配过程中zhong技术的/客观的限制，从而为过程控kong制提供了良好的基础。进行xingd-FMEA有助于：

· 设计ji要求与设计方案的相互权quan衡；

· 制造zao与装配要求的最初设计ji；

· 提高在设计/开kai发过程中考虑潜在故障模式及其对系统tong和产品影响的可能性；

· 为制zhi定全面、有效的设计试验yan计划和开发项目提供更多的信息；

· 建立一套改gai进设计和开发试shi验的优先控制系xi统；

· 为将来分析研究现场情况、评价设she计的更改以及开发更先进的设计ji提供参考。

过程FMEA（也ye记为p-FMEA）应在生产工装准备之前qian、在过程可行性分析阶段或huo之前开始，而且要考虑从单个零件到dao总成的所有制造过程。其评价与分fen析的对象是所有新的部件jian/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变bian化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来lai克服过程缺陷，但它要考虑与计划hua的装配过程有关的产品设计特te性参数，以便最大限xian度地保证产品满足用户的要yao求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容rong：

· 确定与产chan品相关的过程潜在故障模式；

· 评ping价故障对用户的潜在影响；

· 确定潜在zai制造或装配过程的故障起因，确定减jian少故障发生或找出故障条件jian的过程控制变量；

· 编制潜在故障模式shi分级表，建立纠正措施的优选体系；

· 将制造或装配过程文件化hua。

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